新益為5S咨詢公司概述：精益生產起源于日本豐田汽車公司，是一種繼單件生產方式和大量生產方式以后的又一種新興的生產方式，它圍繞著徹底消滅浪費這個核心理念，在企業(yè)管理的各個層面都貫徹了不同的管理理念并開創(chuàng)了一套完整的管理方法，今天，我們就來介紹介紹精益生產管理的著眼點和目標取向。

精益生產管理

1、精益生產管理的著眼點

精益生產管理的著眼點之一是創(chuàng)造價值，把不產生價值卻占用企業(yè)資源的業(yè)務（情報）流程環(huán)節(jié)、實物流程環(huán)節(jié)全部刪除。通過解決重復、停頓現象去發(fā)現問題，使得管理流程的價值最大化因此，推行IT要以價值為關注焦點開展革新活動。

精益生產管理的另一個著眼點是編短時間。縮短時間就是從市場需求開始，一直到生產計劃制定采購計劃制定，生產的組織、倉儲以及生產制造和成品出貨的全部過程L/T的縮短，從而降低成本，提高反應速度。因此，應在不常加資源投入的情況下以縮短信息作業(yè)時間為改善的著眼點.尋找快速完成業(yè)務和生產的辦法，始終把縮短L/T作為改善變革的驅動力。

2、精益生產管理的目標取向

精益生產管理的目標取向即不斷設置更高的目標以求達成。分別以精益生產關注的生產組織過程時間及價值損耗為橫坐標和縱坐標，可見，舊的流程的價值損耗比較高、生產組織過程的時間比較長，而新流程的生產組織時間與價值損耗都有很大的縮減。精益生產管理要解決的問題就是如何創(chuàng)造價值并縮短時間。因此，在改善活動中應以此來指導企業(yè)的日常經營，把時間短、損耗小，下次時間更短、損耗更小作為持續(xù)的管理目標。

【案例】

據統(tǒng)計，某企業(yè)處理訂單平均需要9天的時間。這家公司接到某個訂單后信息流處理過程如下：客戶下達訂單后， 6月13日銷售部對訂單進行登記，并開始合同評審.由于財務部門]的經理出差，6月18日才完成財務評審。同一天將合同轉交給技術部評審，技術部根據產品的技術要求規(guī)范，將確認條件寫出來。6月19日合同轉給采購部，采購部計算出耗量、控量等成本指標后，開出采購訂單交給公司副總經理審批，6月22日得到批準。7月1日各車間得到生產計劃。整個訂單處理過程花費了整整19天時間比客戶要求的出貨時間延誤了10天。

從這家企業(yè)的信息流處理過程可以發(fā)現很多問題點：第一、信息屬于串聯式，在財務部門沒有審核之前，其他部門毫不知情，無法預先做出準備；第二、產品的技術與BOM要求沒有數據庫，每次都需重復編寫；第三、任何一個部]經理不在信息就斷流；第四，由于信息流時間長，當生產計劃明確后，留給生產組織的時間變短，因此就需要物料、半成品提前做庫存來滿足交貨。

為了縮短信息流處理時間，這家公司采取了一些有效的改善方案：第一、將所有客戶、產品進行編碼，產品實現標準化，包括規(guī)格、寸材質等技術要求，制定消耗量標準BOM構成表；第二、建立關鍵產能數據庫，如下圖所示，通過這樣的改善之后，當客戶下達訂單后，銷售部門只需要輸入產品的編碼，就能夠從數據庫中獲得所有的相關信息，不需要再找技術部門。如果客戶對產品提出新的要求，則可以通過技術部]對該產品重新編碼，更換物料消耗單。銷售部]通過產品編碼就可獲得完整的虛擬訂單，馬上就可生成生產計劃以及詳細的原材料采購訂單。經過這樣的處理后，整個信息流的處理時間僅僅需要2天！

由此可見，企業(yè)需要建立一個簡捷的信息流，把企業(yè)中特別繁雜的東西解放出來，用精益信息流指揮實物流。因此，需要認識：第一、必須進行標準化，當企業(yè)無標準時，每個人都會有習慣做法，且習慣做法因人而異，無法做到統(tǒng)一致；第二、 信息標準化本身不合理，把某個部門權利當作最高準則是失敗的開始；第三、打破“部門]壁壘" ，以最快方式得到正確的信息來梳理"信息"。這樣的JIT才是企業(yè)最需要的。