新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產又稱精良生產，其中精表示精良、精確、精美；益表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。

在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。

精益生產咨詢

一、精益生產的車間現場管理現狀

1986年，日本學者經過長時間研究，提出了5S管理方法，它是企業(yè)現場改善必須要完成的基本任務，對精益生產車間現狀管理改善具有指導意義。5S管理方法是通過對物進行整理、整頓的現場管理活動，這一方法在塑造企業(yè)形象、降低成本、改善現場條件等方面發(fā)揮巨大作用。

目前為止，我國的現場改善正處于起步階段，并沒有形成完整的體系，國內沿用日本的5S管理方法，并沒有進行實質的理論創(chuàng)新。如何進行精益生產和現場管理改善，是我國急需解決的一個問題。

二、精益生產方式概述

精益生產這種管理模式起源于二十世紀中期，由日本豐田公司發(fā)明，并且憑借著這種生產管理模式，豐田公司獲得了巨額的經濟效益，從而迅速崛起，使日本一躍成為第一汽車制造大國。

1、精益生產的特點

精益生產的目標是零庫存、高柔性、零缺陷，以消除浪費為核心，生產以人文本，用最經濟的方式進行生產和制造。精益生產在降低不合格率、縮短產品生產周期等方面，具有巨大優(yōu)勢。

2、精益生產的優(yōu)點

精益生產所需人力資源少，新產品的開發(fā)周期短，生產過程中導致的庫存量低，工廠占有空間范圍小，產品質量缺陷低。

三、車間現場改善的影響

1、提高生產效率

車間現場進行合理有效的改善，能夠提升企業(yè)的生產效率。

2、降低生產成本

車間現場的改善能夠降低企業(yè)的生產成本，這其中包括商品、物料、庫存等成本，還可以提高材料的利用率，改善產品原本的生產流程，使之達到優(yōu)化的效果。

3、提高產品質量

產品質量的提高也得益于車間現場的改善。

四、車間現場改善方法研究

1、我國企業(yè)存在的問題

目前我國制造企業(yè)車間現場存在的問題歸納起來，主要有以下五個方面：

第一，現場物料擺放不整齊，并且物料擺放隨意，影響員工走動，進而影響工作效率的提升。而且，物料隨意擺放，既占據了現場空間，同時也容易導致成品混雜，進而產生質量問題；

第二，現場的生產工序沒有固定的作業(yè)標準，隨意性大，對產品質量無法保證。雖然現場的每一道工序都設有工序卡片，但卡片上多規(guī)定工作內容，并沒有相應的操作標準；

第三，車間現場環(huán)境較差，車間工作現場擺放雜物，環(huán)境不整潔，不單單給產品質量造成影響，同時也影響著員工的身心健康。

第四，人員多雜，配備不合理，生產技能單一。車間現場工人忙閑不均，配備不合理，嚴重的造成了資源的浪費；

第五，設備陳舊，布局不合理。有些制造企業(yè)的生產設備布局混亂，設備缺乏維修養(yǎng)護，設備陳舊，嚴重影響生產效率；

2、應有5S管理方法，進行車間現場改善

第一，按照5S管理方法的整理原則，區(qū)分現場物品，進行規(guī)劃處理，保證現場的干凈整潔；

第二，針對物品存放混亂問題，在整個車間進行定位擺放管理。根據生產的實際狀況，制定出定位圖，明確每一件物品的擺放位置，使擺放位置合理有序，不影響生產；

第三，針對工作內工具問題，在車間內建立工具庫，確保工具擺放，使工具拿取方便，有利于生產工作進行；

第四，增加現場管理力度，給員工適當的壓力和激勵，從而提升員工工作的積極性，促進生產效率的提高。

3、5S管理實施效果及意義

5S管理經過對車間現場的清理，讓現場面貌煥然一新，使車間的整體環(huán)境得到顯著改善。通過5S管理，在對生產設備、現場環(huán)境、工人工作態(tài)度改善后，企業(yè)的生產效率也必然得到提升。

基于精益生產的車間5S管理有哪些問題？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。