管理是追求效率和效益的過程，職責是職務與責任的統(tǒng)一，管理職責就是兩者的結合。在這個過程中，要挖掘人的潛能，必須在合理分工的基礎上明確各個部門和個人必須完成的工作任務和必須承擔的相應責任。在企業(yè)的管理過程中管理部門之間遇到對本單位不利的問題時，總是先找原因，尋對策，推卸責任，而不是先溝通信息，找原因、采取措施、解決問題。這些都嚴重影響了經營效率和管理效果，形成消極的工作氛圍和文化趨向。

精益求精

按照“過程、人和技術的集成”的觀點，全面的認識精益思想，將幫助企業(yè)把握建立精益企業(yè)的要點，具有較好的可操作性。對于傳統(tǒng)生產企業(yè)或是大批量生產企業(yè)向精益生產方式精益企業(yè)轉變，在制造方面主要有以下形式:

1.改進生產活動

僅僅對生產流程生產效率提升予以持續(xù)的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存供應鏈的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續(xù)性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

（l）減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發(fā)生的各種隱患。

a、列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；

b、辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產過程中就能處理）(推行SMED快速換線法)

c、盡可能變內在因素為外在因素；

d、利用工業(yè)工程方法(IE培訓）來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停機時間。全面生產維修（TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

a、例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。

b、預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

c、預防性維修——一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

d、立即維修——一當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

由于在連續(xù)生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

（3）減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生。

2．改進生產流程

精益生產利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程(IE)技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

（1）消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現象。

（2）消除零件不必要的移動。

（3）消滅庫存。把庫存當作解決生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益管理企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程（one－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。

管理小組始終有新的挑戰(zhàn)。

3.1 以顧客為中心、以人為本

上個世紀總結出來的八項質量管理原則之首：以顧客為關注焦點。企業(yè)不僅要向顧客提供產品與服務，而且要洞悉顧客的思想與要求，要時刻關注顧客的需求，并緊緊圍繞顧客的需求開發(fā)產品、組織生產。精益生產方式對外能緊跟生產市場需要，能根據顧客的需求快捷地開發(fā)出顧客需求的產品，并憑借其優(yōu)異的產品質量和優(yōu)質的服務滿足市場多樣化的需要，使企業(yè)在市場競爭中表現出強大的靈活性和適應性，體現出用戶至上的宗旨，從而讓顧客滿意；對內重視內部顧客需求，強調下道工序是上道工序的顧客，要求上道工序向下道工序提供100％的合格產品，這是標準化生產的重要前提，體現的是一種強制性的約束機制。

3.2 以人為本、質量第一

以人為本、全員參與，同樣是上個世紀總結出來的八項質量管理原則之一，強調人相對于組織的重要程度，人是組織之本，在現代這種強調無邊界合作的情形下，缺乏全員參與就無法實現“質量第一”的理念。精益生產方式的企業(yè)始終堅持。質量第一、質量優(yōu)先”的方針。精益企業(yè)規(guī)定，生產線上任何工人在生產線出現問題時，都有權使生產線停下來，問題解決后再恢復生產。這一規(guī)定，使質量問題在產生之初就得以消除成為可能。隨著工人在識別問題、查找原因、解決問題方面不斷積累經驗，問題就會越來越少，生產線也就越來越不易停止，而且下線的產品質量也得到了保證，同時隨著無效勞動和消耗的不斷降低，質量成本將大幅度降低。產品高質量帶來良好的企業(yè)形象和較高的市場占有率，使付出的成本得到補償，結果是質量、成本和產量三者達到整體優(yōu)化，為企業(yè)帶來可觀的經濟效益。

3.3 以“零缺陷”為目標

“零缺陷”與“質量免費”是一種先進的現代質量管理理念，“第一次就把事情做對”已成為世界眾多先進企業(yè)所追求的質量目標理念。精益生產方式認為，高質量應從設計開始，質量控制要從源頭開始，只有進行全過程的質量控制，杜絕質量問題產生，才有可能實現“零缺陷”的目標，體現質量免費的真諦。精益生產方式不滿足任何水平的質量，追求質量的盡善盡美、精益求精，把。零缺陷”作為奮斗目標，把持續(xù)改進作為實現零缺陷的根本途徑。

3.4 以“保證質量”為工作準則

“杜絕浪費、徹底降低成本”已成為人類生產活動中一種客觀趨勢，是現代企業(yè)質量管理理念之一，也是眾多成功企業(yè)日益追求的目標。事實上，生產過程中零部件在制品儲備量的減少。使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密，這就迫使每一位作業(yè)人員必須集中精力，增強注意力，確保產品質量。結果使作業(yè)人員的責任心和責任感都增強了，使“人人注重質量”成為了一種必然和必須。這種以“減少庫存、發(fā)現問題、改善現場、提高質量、降低成本”為周期的往復循環(huán)，是企業(yè)提高效益、增加利潤，實現經營戰(zhàn)略的一塊重要基石。

3.5 卓越的現場“5S”管理

“5S”活動的目標就是為員工創(chuàng)造一個整潔、舒適、干凈、合理的工作場所和辦公現場，“5S”活動起于日本，現已成為全球各行各業(yè)競相追求的現代現場質量管理理念之一。“5S”活動的核心和精髓是素養(yǎng)，如果沒有員工隊伍素養(yǎng)的提高，“5S”活動就難以開展和堅持下去。“50”倡導者認為：保持工廠干凈整潔，物品擺放明了有序、能最大程度地提高工作效益和員工的工作積極性，讓員工工作更舒暢、更安全，可將資源浪費降到最低點，提高工作效率。也就是說，通過徹底貫徹“5S”，可以“高質量、低成本、迅速而且安全地供應顧客所希望的物品”。

3.6 優(yōu)秀的企業(yè)質量文化

優(yōu)秀的企業(yè)質量文化是企業(yè)文化核心，它體現了企業(yè)員工的思想觀念，決定著企業(yè)員工的思維方式和行為方式。從某種意義上講，企業(yè)競爭的核心是企業(yè)文化的競爭，是企業(yè)質量文化的競爭?，F代質量管理理念最基本的要求就是通過持續(xù)不斷的培訓，來不斷地提高全體員工的整體素質。精益生產企業(yè)特別強調員工的素質教育以及能力培訓，豐田公司把企業(yè)的教育培訓作為公司人事管理工作的重要內容。通過有計劃地實施企業(yè)教育，豐田努力把公司各個層次的工作人員都培養(yǎng)成具有獨立工作能力、充滿干勁和獨特風格的豐田式人才。

精益生產咨詢公司指出：市場環(huán)境瞬息萬變，企業(yè)要發(fā)展壯大需要不斷適應外部環(huán)境，要積極創(chuàng)新，創(chuàng)新是一個民族國家的發(fā)展動力，它對企業(yè)也是。總體來說，精益生產的基本理論非常符合現代質量管理理論的。二者相互融合，取長補短才能創(chuàng)造價值，為企業(yè)的長遠發(fā)展提供不竭的動力。啊